智能制造成就 “全球新一代标杆工厂”

时间:2021-09-09 01:17 作者:lol下注手机版
本文摘要:刚投产的神龙汽车成都工厂,是PSA集团的全球新一代标杆工厂,引入了PSA集团全新的EMP2生产平台,其智能生产超过了行业领先水平,生产车型与欧洲实时研发,实时投入。昨日,记者走出了神龙汽车成都工厂冲压、焊装、配色、总装四大工艺车间,对标杆工厂现代化的生产技术、先进设备的智能生产技术展开了了解的实地走访。

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刚投产的神龙汽车成都工厂,是PSA集团的全球新一代标杆工厂,引入了PSA集团全新的EMP2生产平台,其智能生产超过了行业领先水平,生产车型与欧洲实时研发,实时投入。昨日,记者走出了神龙汽车成都工厂冲压、焊装、配色、总装四大工艺车间,对标杆工厂现代化的生产技术、先进设备的智能生产技术展开了了解的实地走访。  冲压车间  安静有序  噪音高于83分贝  冲压车间技术亮点  高速机械冲压生产线  灵活精益型工艺布置  安全性环保型车间  轻量化车型  高效能模具设计  冲压车间是整车生产的第一步,转入其中第一感觉就是反感的视觉和听力震惊。按照传统的观念,冲压机的作业一定是噪音轰鸣的,而这里毕竟安静有序。

  高效、灵活、安全性、环保,车间主任梁善宜用这8个字政治宣传了记者们对传统冲压车间的了解,他讲解说道,全线使用行业领先的全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备,最低节奏可以超过15次/分钟,具备防尘、减震、废气零排放等明显优势,因而,整个车间噪音控制在83分贝以下,同时,实行牵头加装、一模四件等更加优化、更高效能的模具设计,单台压机冲压次数增加16%,还首次使用铝制型材冲压,打造出轻量化车身,所以这里的安全性、环保、智能化工艺技术,正处于行业领先水平。  焊装车间  全自动化  442台机器人作业  焊装车间技术亮点  仅有柔性生产线  100%焊自动化  自适应中频焊接和小点焊  铝件冲铆工艺  可用检测技术  转入焊装车间,如同回到了无人区,走出了机器人的世界。焊装生产线的构建创意、智能化技术工艺装备水平,正处于行业领先地位。

车间主任孙继胜骄傲地讲解道,这里使用国内外领先的、不具备自动焊、自动运送、自动笔记本电脑成型、自动在线监测等各类型机器人共442台,还包括自适应中频焊接,自动点焊、弧焊、螺柱焊接,大功率激光焊接、自动涂胶等等,构建100%的自动化,代替了70%的人工。  现场,一台重达47.3吨的重型可调夹具收钱甚有来头,这个超大型的六面体水平转动平台扭矩最慢可以超过每分钟600米,可以同时构建6种有所不同车型产品车身侧围合装成型的自动转换,这台机器在国内生产企业是独一无二的,空缺了汽车行业技术空白。在焊装车间,车身每个细节的精准也反映得淋漓尽致,为动态监控70多个红车身几何尺寸关键点,在白车身下线前,使用4台高精度机器人测量系统,以保证每台车身焊装质量平稳可信。

  配色车间  绿化环保  废漆渣可回收利用  配色车间技术亮点  构建免除中涂和绿色前处置技术  使用水性环保涂  引入干式喷房技术  喷漆,原本以为是产生污染仅次于的一个环节,而回到配色车间,有如走出空气净化的实验室。记者了解到,这里全线使用国际领先的工艺标准与技术装备,如前处置使用绿色环保的硅烷工艺,与传统磷化工艺比起,根治了锰、镍、磷等离子废气,具备节约能源70%、残渣减少90%以上、重金属零排放的绿色环保明显优势。

同时,使用近期一代免中涂抹水性漆紧凑型喷漆工艺(即PPC-Ⅱ),与传统工艺比起,增加中涂、烤制、抛光三道工序,具备工序灵活、能耗减少15%的优势;使用干式喷漆室技术,与传统工艺比起,具备能耗减少60%、废漆渣可回收利用、污水零排放等节能环保优势。  车间主任李景华还讲解说道,配色车间普遍使用机器人喷涂先进设备,共计18台密封机器人、68台喷漆机器人,全面实现车身内、外表面的自动化喷涂;烘干炉构建余热重复使用,大幅度减少碳排放;使用水性隔音减震喷涂材料(即LASD材料),代替阻尼贴片,质量可信、性能平稳,因此配色生产线节能减排、绿色环保的明显优势与技术水平,国际领先。  总装车间  严苛检测  保证每辆车质量合格  总装车间技术亮点  零件集配率超过95%主要大件使用运送直送耗点方案  油漆车身使用立体库技术  内饰线大平板使用机械乘载技术  走出总装车间,宽阔、暗淡、大气,全球新一代现代化汽车大生产的气息扑面而来。

车间主任朱俊民告诉他记者,总装生产线的工艺构建创意、特别是在是智能化全程质量检测、国际一流多路序滑行道试验等新技术运用,行业领先,目前,总装最慢速度可以超过每60分钟60台的高效率。  总装车间共计192个主工位,全线呈圆形S形布局,使用空中悬链、地板输送链、自动化运送小车(即AGV小车)等综合物流解决问题方式,构建零部件物流与总装工序工位的精准接入,零部件集配率约95%;同时运用车身立体库技术底盘与车身构建自动合装、自动控制器拧紧技术前后挡风玻璃组装使用机器人自动捕捉、自动涂胶技术、全程信息化追踪与质量检测等,在实行车辆内外部外观、淋雨、电器功能、前束功能、转毂等整车合乎性180多项传统检测的基础上,追加智能驾驶辅助(即ADAS功能)自动检测系统,并创建了全长4.5公里、27种检测路谱的国际一流厂内专用滑行道试验场,新车检测下线后,展开100%滑行道试验,保证生产的每辆车质量合格。


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